铸造作为制造业的基础产业，是装备制造产业链上不可或缺的一环。然而，传统铸造工艺面临着生产效率低、产品质量不稳定、劳动强度大、环保压力大等诸多问题，3D打印与铸造的融合则为我国铸造产业的绿色升级带来了关键契机。
当前，随着砂型3D打印技术应用领域的不断拓展，为满足产品生产提质、降本、增效需求，3D打印工艺由开始的全3D组芯逐步向更加多元化的“3D+”工艺演进迭代，并得到了快速发展应用。
“3D+”铸造工艺
助力传统铸造实现生产新变革
“3D+”铸造工艺
“3D+”铸造工艺是以3DP打印生产技术为基础，研究应用新工装、新材料、新技术，进一步打造3D打印产品极限竞争力，提升快速制造和高端制造能力，从而实现传统铸造模式的颠覆性变革。
典型工艺案例
“3D+”组芯·斜床身
木模铸造工艺
上型 下型+砂芯
“3D+”铸造工艺
铁型板+3D砂芯
“3D+”组芯·压缩机内气缸
木模铸造工艺
下型+砂芯+上型
“3D+”铸造工艺
下型+3D砂芯
“3D+”组芯·机架
金属模铸造工艺
下型+砂芯
“3D+”铸造工艺
金属模+3D砂芯
“3D+”铸造工艺优势
提效
生产周期缩短60%以上：采用“3D+”铸造工艺后，如组芯斜床身的生产周期由45天缩短至14天。
产能提升，效率翻番：采用“3D+”铸造工艺后，产能提升可50%，实现效率翻番。
降本
废品率控制在3%
当前成本与传统方式相比基本持平
覆盖领域广
生产产品覆盖发电、风电、机床、压缩、发动、轨道交通等领域。
共享智能装备助力“3D+”铸造
共享智能装备顺应市场变革要求，自主研制十余款铸造3D打印设备，实现铸造3D打印产业化应用国内首创，将作业环境革新为无吊车、无模具、无重体力劳动、无废砂、无温差(恒温)的绿色智能生产场景，彻底颠覆了以手工为主的多品种、小批量砂型铸造生产模式。
公司3D打印设备已实现八大类、万余种、20万吨砂型产品的生产，涉及航空航天、能源装备、船舶、泵阀、工程机械、机床、电机、汽车制造等领域。
“3D+”铸造工艺的应用，在产品生产的成本、质量、效率及开发周期等方面较传统铸造实现了颠覆性变革，是实现铸造向高端制造和快速制造转型的必然选择。未来，共享智能装备将继续致力于推动“3D+”铸造工艺的应用和发展，助力更多企业实现从传统铸造向高端制造转型升级。
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